碳化硅征状： 

    1、结晶细小，呈针状。这是因为炉料中Si02较少，所以因SiO2蒸发而留下的空隙较少，sic晶体缺乏生长空间，所以比较细小，若干细小晶体沿着气流方向成放射状排列，就似针状了。

    2、结晶筒内有游离炭粒。这是碳过量严重时的明显特征。最容易出现炭粒的部位是结晶倚的下部和外侧，因为根据气体流动的方向，这些地方硅化剂蒸气的浓度较低。

    3、炉子电阻反常地迅速减小。这是sic分解石墨层异常增厚所致。

 
 

    产生碳过量的原因：

    1、混料不均可产生局部碳过量。

    2、炉料配比碳过量。与炉料硅过量一样，其可能的原因有： 原材料取样、化验、算料、配料有误，配方设计不合理。

    3、碳质原料粒度过粗，反应不完全。

    4、送电时间短或冶炼功率低，炉心过大等造成sic结晶分解层较薄，补充的硅化剂蒸气来源比正常少。

    应当指出，当炉料中碳或SiO2略微过量（例如过量1%以下），而其他因素无变化时，是不容易出现"炭粒"或"白毛" 的。这是因为在电炉的冶炼过程中，有一种"配比的自动调整" 作用：当炉料硅过量时，炉内硅蒸气的压力较高，这对sic分解 产生硅蒸气和石墨的反应是一种抑制；反之，炉料碳过量时，炉内硅的蒸气压较低，引起sic的分解反应的平衡朝着生成硅蒸气和石墨的方向移动，这些硅蒸气弥补了炉内硅量的不足。

    如果供电过程中已发现有娃过量或碳过量的明显迹象，可以 采取以下临时措施，以减少可能造成的损失：   

    硅过量时——适当降低功率、延长冶炼时间，使多余的气体硅化剂排出炉外；

    碳过量时——适当增加冶炼功率或延长冶炼时间以增加sic的分解。
 

    三、绿碳化硅炉色泽发黑，例如结晶为暗绿或结晶筒外侧 黑、内侧绿。 这主要是反应料中杂质（Al、Ca、 Mg等）多或食盐加入量较少的缘故。
 

    四、黑碳化硅炉颜色发绿。其原因主要是原材料纯度较高，可改用純度较低的原料或增加含杂质较多的回炉料的投炉数量。通常含杂质较多的炉料装在下部反应区对便进碳化桂呈黑色效果最显著（杂质蒸气由下往上运动）。
 

    五、结晶呈彩色，不黑不绿。多是sic结晶在高温下遇空气或水蒸气而造成表面氧化，其机理可以咨询我们技术人员。
 

    六、结晶筒内层呈半分解狀，即结晶筒内有几厘米厚的薄层 是由石墨包裹着的sic晶体构成。

    一般认为此现象的原因在于冶炼后期妒心温度产生了较大的 ，动。如果炉心温度是稳定的，在炉内高于碳化娃分解温度的区域内，碳化娃都可完全分解。但当冶炼后期功率变化不定引起炉心温度变化不定时，就可能使分解温度区域对而扩大、时而缩小，就会有碳化硅表面层已分解，而内层却来不及分解的现象。 当炉心周围炉料硅过量时也容易出现这种情况，这是因为硅蒸气的高分压减缓了sic的分解速度，使之不容易分解完全。

 

 

    七、结晶筒粗细不均勾。其主要原因在于炉心装置不均匀，例如尺寸不均、加压不均、有大块杂物等。另外，炉心下部料密度过低，造成炉心下沉多，易发生下沉不均现象；炉心上部料高 度不均造成对，炉心的压力不均等都会引起结晶筒的粗细不均勾。 采用小炉心时，这一现象更易发生。
 

    与前面所说的"配比自动调节"作用相似，炉心截面也有自动调节的现象：例如炉心截面小的地方电阻大，电流通过时产生 热量多，炉温较高，sic分解层增厚，炉心扩大的结果使炉阻减小的速度较快。反之炉心截面大的地方，由于sic分解而造成的炉心扩大就比较慢。这样就自动缩小了炉心截面积之间的差距。但是这种自动调节作用也有一定的限度。这是因为装置炉心时，石墨往往都经受了一定程度的加压，而旦晶阵徘列无一定方向， 但分解石墨未经受加压，同时按照原碳化娃晶保的结拘呈放射状 排列，所以就沿炉的长度方向上的比电胆而言，分解石墨比原炉 心石墨要大。当炉心各截面电組达到平衡时，原炉心小的截面 上，扩大后的炉心截面必较大。因此，歡心装置不均勾程度较大 时，还是会造成结晶筒的大小不均：炉心电阻小的地方，结晶筒 较细，炉心电阻大的地方，结晶筒较粗。 
 

     八、炉子供电后很长时间达不到要求的功率。这时会降低炉子的小时产量和变压器的利用率，甚至出现"炭粒"废品。因此 必耍时应采取增加送电量或提高供电功率的临时措施，以保进 sic的分解厚度，避免炭粒废品。 出现这一现象的可能原因是： 1、炉心体与电极接触不良； 2、炉心材料卞混入杂物或加焦粉过多、炉心尺寸小等造成炉 心电随过高； 3、炉心周围炉料严重硅过量。

    

 

    以上列举的只是产生异常炉况的一般原因，生产中的实际情况是千变万化的，远不是上述几条就能概括得了的。所以我们进行炉况分析的时候，主要应该根据冶炼过程的基本原理，从实际出发进行分析判断。